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1.采用柱塞式油缸，静压油膜间隙密封技术，加载过程平稳，真正实现零摩擦力运行，进回程示值精度完全达到国标规定一级试验机要求，使用寿命长，试验数据真实可靠。
2.关键零部件经有限元分析，整机刚度大，完全满足用户试验要求。
3.试验空间上置，适合使用者操作使用，符合人体工程学原理；
4.采用消隙装置，消除传动丝杠、丝母间隙，使移动横梁传动平稳，试验曲线平滑无台阶；
5.可移动式操作按钮盒，方便使用者调整试验空间，夹持、移开试样等操作；
6.一体化油源控制柜，外形美观且便于放置电脑打印机；
7.基于windows xp操作系统平台，专业试验机数据处理软件，能自动处理试验数据（z大力、上下曲服点、规定塑性强度、规定总伸长强度、曲服点伸长率，z大力总伸长率、断后伸长率，断面收缩率等），存储试验结果，打印试验曲线，生成报表，并具有网络接口可实现数据网络传输功能。
二、WAW-600D型微机控制电液伺服万能试验机主要规格、技术参数与技术指标
序号项目名称技术参数
1 z大试验力1000 kN
2试验力测量范围1%—100%FS
3试验机精度1级
4试验力准确度优于示值的±1%
5变形测量分辨率0.001mm
6变形测量精度±1%
7活塞z大行程200mm
8活塞位移示值精度±0.5%FS
9 z大拉伸试验空间600
10 z大压缩试验空间500
11圆试样夹持范围Φ13～40mm
12扁试样夹持范围0～30mm
13扁试样夹持宽度70
14标配弯曲压头Φ30
15上下压盘尺寸Φ160mm
16两立柱间间距520mm
17弯曲支辊间距30～500mm
18弯曲支滚宽度140mm
19容许弯曲曲度100mm
20移动横梁电机功率0.55kW
21油泵电机功率2.2 kW
22夹紧电机功率0.55 kW
23总功率3.3kw
24整机重量3000
25试验机外形尺寸（含行程）970*630*2100（mm）
26控制柜外形尺寸1020*620*810（mm）
27夹紧油源系统465×435×650（mm）
28控制方式：电液伺服闭环控制，控制模式可平滑切换；
29显示方式：计算机屏幕显示试验力、活塞位移、试样变形测量值，屏幕显示试验曲线，屏幕调零、标定；
三、基本结构及主要功能
1、主机：配置油缸下置式主机机架，此结构大大降低了主机高度，运输、安装方便，性能稳定、可靠，试台升降采用电机、链条、丝杠传动，实现拉伸空间的调整，试验操作方便；
2、测控系统：由电液伺服油源、全数字PC伺服控制器、电液伺服阀、压力传感器、测量试件变形的引伸计、测量位移的光电编码器、试验机PC测控卡、打印机、多功能试验软件包、电气控制单元等部分组成；
3、标准电液伺服油源：
1）为负载适应型进油节流调速系统，采用成熟技术按标准模块化单元设计生产制造，专门为电液伺服万能试验机配套使用；
2）选用技术成熟的油泵-电机，质量可靠，性能稳定；
3）采用*技术自行研制生产的负载适应型节流调速阀，系统压力稳定、自适应恒压差流量调节，无溢流能耗，易于进行PID闭环控制；
4）管路系统：管路、接头及其密封件选用性能稳定的成组套件，保证液压系统密封可靠，无渗漏油故障发生；
4、电气控制柜：
a、系统的所有强电部件集中在强电控制柜内，实现强电单元与测控弱电单元的有效分离，保证测控系统不受干扰，长期稳定工作；
b、电控柜上设置手动操作按扭，包括电源开关、急停以及油源油泵开停等；
5、全数字PC伺服控制系统：
a）系统以PC计算机为主体，全数字PID调节，配以PC卡板式伺服放大器、测控软件及数据采集和处理软件，可实现试验力、试样变形、活塞位移的闭环控制和控制模式的平滑切换；
b）系统由三路信号调理单元（试验力单元、油缸活塞位移单元、试件变形单元）、控制信号发生器单元、伺服阀驱动单元、伺服油源控制单元、必要的I/O接口、软件系统等组成；
c）系统的闭环控制回路：测量传感器（压力传感器、位移传感器、变形引伸计）与伺服阀、控制器（各信号调理单元）、伺服放大器一起组成多个闭环控制回路，实现试验机的试验力、油缸活塞位移、试样变形的闭环控制功能；具有等速率试验力、等速率油缸位移、等速率应变等多种控制模式，并可实现控制模式的平滑切换，使系统具有更大的灵活性；
6、试验机PC卡板式伺服放大器：
a、为可插拔式PC卡板，应用先进的计算机总线控制技术专为试验机设计，有程控模拟放大器，A/D转换，数字量采集通道，数字量I/O等；
b、该测控卡与PC机组成单卡测控系统，可直接与传感器相连接，进行测控和数据采集，使复杂的测控和数据采集系统变的简洁可靠；
c、采用计算机总线技术，直接插入计算机扩展槽内，全数字电路，调零、增益调整等均通过软件实现，是试验机测控技术发展的产品单元；
d、增益可编程串级放大器，可得到不同增益的放大倍数；
e、传感器供桥电源与A/D芯片的基准电压共用同一电压，整个测量系统同比衰减，实现了供桥电源的硬件补偿技术；通过多位A/D转换满足系统的灵敏度和分辨率要求，避免了软件倍频方法降低系统的特性。
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